China shandong lu young machinery co.,ltd Firmennachrichten

Die Guangshu (GSK) und FANUC Systeme sind beide häufig verwendete Computer Numerical Control (CNC) Systeme, haben aber einige Unterschiede in Programmiersprachen, Codeformaten, Koordinatensystemen,und operative Aspekte1. Wesentliche Unterschiede: Programmiersprache und CodeformatBeide Systeme verwenden G-Code und M-Code für die Programmierung, wobei G-Code die Bewegung des Werkzeugs und die Schneidparameter definiert und M-Code die Hilfsfunktionen der Maschine steuert1.Die G-Code- und M-Code-Formate von FANUC sind jedoch im Vergleich zu Guangshu präziser1. SyntaxDas Guangshu hat eine einfachere Syntax und ist leichter zu erlernen.1.FANUC verfügt über eine komplexere Syntax, einschließlich Programmsegmente, Blocksegmente, Variablendeklarationen und Steuerungsanweisungen1.

Ein Oberflächenmacher ist eine Präzisionsanlage, die ein rotierendes Schleifrad verwendet, um Werkstücke zu schleifen, um die erforderliche Flachheit zu erreichen.Sie werden in Industriezweigen wie der Automobilherstellung weit verbreitet., Maschinen- und Ausrüstungsbau und Elektronikbau für die Oberflächenbearbeitung verschiedener Metallmaterialien.Hauptelemente: Das Bett:Als Fundament der Schleifmaschine unterstützt und positioniert sie andere Komponenten.Einige Betten verwenden eine integrierte Granitstruktur, die die Eigenschaften hoher Dämpfung, geringer Vibrationen und guter thermischer Stabilität aufweist, die die hohe Steifigkeit und Stabilität der Schleifmaschine gewährleisten können. Arbeitstisch:Sie wird für die Platzierung von Werkstücken verwendet und besteht in der Regel aus Gusseisen oder Stahlplatte, wobei die Oberfläche mit hoher Präzision beendet wird.Es kann präzise bewegt werden, damit Werkstücke auf der Schleifmaschine präzise bearbeitet werden. Je nach Form kann der Arbeitstisch in rechteckige und kreisförmige Typen unterteilt werden. Schleifrad:Als Hauptschneidwerkzeug der Schleifmaschine schleifen sie das Werkstück, indem sie mit hoher Geschwindigkeit drehen, um die erforderliche Flachheit zu erreichen.Die Größe des Schleifrads und die Größe der Schleifpartikel beeinflussen direkt die Oberflächenqualität, Flachheit, Geradheit und Maßgenauigkeit des bearbeiteten Werkstücks. Hydraulisches System:Die hydraulische Pumpe wird verwendet, um verschiedene Komponenten der Schleifmaschine zu antreiben, und wandelt elektrische Energie in hydraulische Energie um, um die Bewegung des Arbeitstisches, des Schleifrads usw. zu antreiben.Im Vergleich zum mechanischen Getriebe, hat das hydraulische Getriebe die Vorteile einer reibungslosen Übertragung, eines Überlastschutzes und einer schrittlosen Geschwindigkeitsregelung innerhalb eines großen Bereichs. Kühlsystem:Wird verwendet, um den Schneidbereich zu kühlen und zu verhindern, dass das Werkstück und das Schleifrad überhitzt.Verbesserung der BearbeitungsleistungDas nasse Schleifen ermöglicht es, während des Schleifens Wasser hinzuzufügen, so dass der Staub vom Wasser weggewaschen wird und nicht herumfliegen kann.Lösung des Problems des übermäßigen Staubs während der Verarbeitung und der Auswirkungen auf die Verarbeitungsumgebung. Steuerungssystem:Der Bediener kann die Drehgeschwindigkeit, die Zuführgeschwindigkeit, dieund andere Parameter des Schleifrads durch das Steuerungssystem, um unterschiedliche Verarbeitungsanforderungen zu erfüllen. Schiebeplatz:Eine Plattform, die das Werkstück horizontal vor und zurück bewegen kann.und die Geschwindigkeit der Bewegung hat einen direkten Einfluss auf die Qualität der bearbeiteten OberflächeDer Schiebetisch hat zwei Bewegungsarten: manuell und motorisiert. Schiebe-Sitzschalter:Sie ist an den Schiebeplatz angeschlossen und dient dazu, das Werkstück zu blockieren, wenn das Werkstück aufgrund einer übermäßigen Schleifkraft, die die magnetische Anziehungskraft des Magnetschubs übersteigt, ausfliegt.um Personen nicht zu verletzen oder andere umliegende Geräte zu beschädigen. Spalte:Eine Stütze zur Einstellung der Höhe des Schleifrads nach oben und unten sowie zur Bewegung des Schleifradhalters.

Bei der Konzeption des Steuerkreislaufsystems für eine CNC-Drehmaschinenpresse des Herstellers ist es unerlässlich, die Konzeption auf funktionellen Anforderungen zu stützen und dabei Faktoren wie die Sicherheit der Benutzer, die Sicherheit der Anwendungsbereiche und die Sicherheit der Anwendungsbereiche in vollem Umfang zu berücksichtigen.einfache WartungDer Schwerpunkt liegt auf der Sicherstellung eines zuverlässigen und sicheren Stopps der Presse und der Entwicklung eines Plans für das Steuerkreislaufsystem.Nachfolgend ist eine Einführung in die Steuerung Schaltkreislauf durch die CNC-Drehmaschinenhersteller:Der Plan für die Auswahl des Steuerkreislaufsystems muss sicherstellen, dass die Presse, sobald sie einen Stoppbefehl erhält, schnell alle Leistung abschaltet, die Kupplung und die Bremse schnell und korrekt abschaltet,und sicherstellen, dass alle Komponenten im Falle eines Fehlers keinen Schlag starten könnenWenn während des nach unten gerichteten Schlages eines der Komponenten des Steuerkreislaufs versagt, hört der Schlag sofort auf zu funktionieren und verhindert, dass der Schlag weiter abfällt.Bei gleichzeitiger Erfüllung der Stanzfunktion und Gewährleistung der Sicherheit, sollte das Steuerkreislaufsystem so weit wie möglich vereinfacht werden, um sowohl die Menge als auch die Vielfalt der verwendeten Komponenten zu minimieren.Im Folgenden sind einige typische Steuerkreise, die die Anforderungen an Funktionalität und Sicherheit in CNC-Drehmaschinen-Steuerkreisen illustrieren.    Der Steuerkreis für den ersten Stanzvorgang ist relativ einfach und erfüllt nur die vier Betriebsmethoden, die eine Presse im allgemeinen erfüllen sollte:automatischer Schlag, kontinuierlicher Schlaganfall und Jogging-Schlaganfall, ohne nachdenklichere Fragen zu berücksichtigen.Auf der Grundlage der Betriebsmerkmale eines einzelnen Schlages und der Anforderungen an verschiedene Druckverarbeitungen suchen die Konstrukteure nach einem idealen Sicherheitssteuerungssystem.Das ist nicht nur ein wichtiges Ziel, sondern auch eine gute Gelegenheit, ihre technischen Fähigkeiten zu zeigen..Zu diesem Zweck many designers have put considerable effort into the design of the control system and have gradually improved the control circuit system based on continuous summarization of production and practical experience.    

Eine Rohrdrehdrehmaschine ist eine spezielle horizontale Drehmaschine, die für die Verarbeitung von Rohrverbindungen mit großem Durchmesser ausgelegt ist.mit mehreren wesentlichen Eigenschaften, die es für Industriezweige wie Maschinenbau geeignet machenHier sind seine Hauptmerkmale: Hauptmerkmale Verarbeitungskapazität: Fähig zur Bearbeitung innerer und äußerer gerader Rohrfäden sowie spitzerer Rohrfäden mit einem Gewindendurchmesser von bis zu 190 mm. Verarbeitung von Taper: Die Drehmaschine ist mit einer Konikervorrichtung ausgestattet, die ein Konikerverhältnis von 1 verarbeiten kann:5. Effizienz: Im Vergleich zu herkömmlichen Drehmaschinen bieten CNC-Rohrdrehmaschinen deutliche Vorteile in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Effizienz und ermöglichen so den schnellen Abschluss verschiedener Drehschneidungsaufgaben. Flexibilität: Es kann sowohl metrische als auch imperiale Gewinde drehen, ohne dass die Zahnräder gewechselt werden müssen, was den Betrieb einfach macht. Hohe Präzision:

Die CNC-Drehmaschine mit doppeltem Spindel schrägem Bett kombiniert die Vorteile des schrägen Bettdesigns und eines doppelten Spindelsystems und weist folgende bemerkenswerte Eigenschaften auf: Struktur und Gestaltung Schräg gestaltete Betten: Das Maschinenbett ist geneigt, typischerweise in Winkeln von 30°, 45°, 60° oder 75°. Diese Konstruktion erhöht die Stabilität und die Belastbarkeit der Maschine,Verringert die Schwingungen während des Schneidvorgangs, und sorgt für die Präzision der Bearbeitung. Doppelspindelkonfiguration: Mit einer Hauptspindel und einer Unterspindel ausgestattet, die auf derselben Achse ausgerichtet sind, ermöglicht diese Anordnung eine schnelle Umstellung zwischen den Enden eines Werkstücks, nachdem die Bearbeitung an einem Ende abgeschlossen ist.Dieses Design verkürzt die Befestigungszeit und erhöht die Produktionseffizienz. Maschinelle Leistung Hocheffiziente Bearbeitung: Das Doppelspindelsystem ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Oberflächen auf demselben Werkstück und verkürzt die Produktionszyklen erheblich.mit einer Breite von mehr als 20 mm,. Eine starke Anpassungsfähigkeit: Diese Maschine kann verschiedene Materialien behandeln, darunter Hochtemperaturlegierungen, Titanlegierungen und Edelstahl,für die Luft- und Raumfahrtindustrie und die Elektronik für die Verarbeitung mittelgroßer Teile geeignet. Betriebsvorteile Hohe Automatisierungsgrade: Die Doppelspindel-Schrägmaschine kann mit hydraulischen Schlägern und Heckstäben für das automatische Be- und Entladen ausgestattet werden, wodurch manuelle Eingriffe verringert und die Produktionseffizienz verbessert wird. Ausgezeichnete Fähigkeit zur Chipentfernung: Die geneigte Führungsanlage erleichtert das automatische Entfernen der Späne, hält den Arbeitsbereich sauber und verhindert Probleme im Zusammenhang mit der Ansammlung von Spänen, die zu thermischen Verformungen führen könnten.Auf diese Weise wird die Stabilität der Bearbeitung erhöht. Weitere Merkmale Hohe Steifigkeit und Langlebigkeit: Die Maschine ist aus hochwertigen Gusseisenmaterialien gefertigt, wodurch die allgemeine Steifigkeit und die Schwingungsdämpfung verbessert werden, was die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert. Vielseitigkeit: Sie ist in der Lage, Dreh-, Fräsen und verschiedene andere Bearbeitungsvorgänge durchzuführen und passt sich gut an verschiedene Produktionsanforderungen an, insbesondere bei kleinen Chargen und unterschiedlichen Produktionsszenarien. Die doppelspindelnde Schrägmaschine bietet eine robuste Unterstützung für die moderne Fertigung, insbesondere bei der hochpräzisen Bearbeitung komplexer Teile.

Wie man mit Wassertauchenproblemen in einer flachen CNC-Drehmaschine umgeht: Schritte, die man unternehmen sollte, wenn eine Flachbett-CNC-Drehmaschine in Wasser getaucht wird Stromversorgung trennen: Die Stromversorgung sofort abschalten, um einen elektrischen Schlag zu vermeiden und weitere Schäden an der Maschine zu vermeiden. Alle durch Wasser beschädigten elektrischen Geräte entfernen:Alle elektrischen Komponenten, die in Wasser getaucht wurden, müssen sorgfältig zerlegt und entfernt werden, einschließlich des CNC-Systems, Antrieben, Motoren, Transformatoren, Anschlusskabeln,elektrische Komponenten (z. B. Grenzschalter), Hauptmotor, Encoder und alle anderen Bauteile, die elektrische Energie benötigen. Saubere kontaminierte Bestandteile: Bei Komponenten, die in schmutzigem Wasser eingetaucht wurden, demontieren und gründlich mit sauberem Wasser spülen, um alle Kontaminanten zu entfernen. Überschüssiges Wasser entleeren:Lassen Sie die Komponenten und Teile überschüssiges Wasser ablassen. Trockene Bestandteile im Ofen: Die feuchten Komponenten und Teile werden in einen Trocknungsofen (vorzugsweise mit Temperaturregelung) gelegt, um sicherzustellen, dass sie gründlich getrocknet sind. Komponenten neu zusammenstellen:Nach dem Trocknen werden die zerlegten Komponenten wieder in die Maschine zusammengefügt. Jede Komponente testen: Nach der Neuaufstellung jedes Bauteils einzeln einschalten, um die Funktionalität zu überprüfen und sicherzustellen, dass es ordnungsgemäß funktioniert. Berufliche Umsiedlung: Die geprüften Komponenten sollen von qualifiziertem Personal wieder in die CNC-Drehmaschine eingebaut werden. Start und Kalibrierung

  Werkzeugpositionspunkt:Dies ist der Bezugspunkt für das Werkzeug, auch als Fokuspunkt während des Werkzeugsetzens bekannt, der in der Regel ein spezifischer Punkt auf dem Werkzeug selbst ist. Ausgangspunkt:Der Ausgangspunkt ist der Punkt, an dem das Werkzeug seine Bewegung relativ zum Werkstück beginnt und an dem die Anfangsposition des Werkzeugs zu Beginn des Bearbeitungsprogramms markiert wird.Es dient oft auch als Endpunkt des Programms. Werkzeugsetzungspunkt und Werkzeugsetzung:Der Werkzeugsetzpunkt dient zur Bestimmung der relativen Position zwischen Werkzeug und Werkstück.Es stellt die Beziehung zwischen dem Koordinatensystem des Werkstücks und dem Koordinatensystem der Maschine herDie Werkzeugstellung beinhaltet die Platzierung des Werkzeugstandpunktes an dem Werkzeugstandpunkt, um das Koordinatensystem des Werkstücks zu ermitteln. Referenzpunkt für die Anordnung von Werkzeugen:Dies ist ein Benchmark, mit dem die Position des Werkzeugsetzpunktes bestimmt wird. Referenzpunkt für die Anordnung von Werkzeugen: Dieser Punkt stellt die Position des Werkzeughalters, des Werkzeugpfosten oder des Werkzeugturmets im Koordinatensystem der Maschine dar, auch als Werkzeughalterzentrum oder Werkzeugreferenzpunkt bezeichnet. Z-Achsen-Werkzeugsetzer     Installieren des Tools: Man befestigt das Werkzeug an der Spindel und befestigt den Z-Achsen-Werkzeugsetzer an der bereits geklemmten Oberfläche des Werkstücks oder der Vorrichtung.

Vorbereitungen, die für eine CNC-Drehmaschine vor dem Betrieb erforderlich sind: Vorwärmen: Vor dem Einsatz der CNC-Drehmaschine ist es notwendig, die Maschine vorzuheizen und sorgfältig zu überprüfen, ob das Schmiersystem ordnungsgemäß funktioniert.Handschmierung kann zuerst auf jedes Teil angewendet werden. Inspektion der Werkzeuge: Die verwendeten Werkzeuge sollten mit den Spezifikationen der CNC-Drehmaschine übereinstimmen. Schwer beschädigte Werkzeuge sollten unverzüglich ersetzt werden.Stellen Sie sicher, dass keine in der CNC-Drehscheibe bleiben. Werkstück und Werkzeugvorbereitung: Überprüfen Sie, ob die Löcher der großen Wellenteile geeignet sind. Wenn die Löcher zu klein sind, kann dies während des Betriebs zu Gefahren führen. Anschluss- und Befestigungsprüfung: Überprüfen Sie die Verbindung zwischen Schub und Spindel sowie den Zustand der Befestigung des Werkstücks.

Die Führungsschienen einer CNC-Drehmaschine schneiden sich mit der horizontalen Ebene und bilden geneigte Ebenen in verschiedenen Winkeln (z. B. 30°, 45°, 60° und 75°).Das Bett der Drehmaschine ist in Form eines rechteckigen Dreiecks entworfenBei gleicher Leitergleisbreite ist die X-Achse des Schrägbetts deutlich länger als die des Flachbetts.damit die Bearbeitungseffizienz steigtAußerdem ist die Querschnittsfläche des geneigten Betts typischerweise größer als die eines flachen Betts derselben Spezifikationen, was die Widerstandsfähigkeit der Maschine gegen Biegen und Drehen erhöht.Auf diese Weise wird die allgemeine Stabilität und Präzision verbessert.. Kontrolle der thermischen Verformung in der Spindelbox   Wärmereduktion: Durch die Trennung der internen Wärmequellen (z. B. Motoren und hydraulische Systeme) von der Hauptmaschine wird der Temperaturanstieg der Spindel minimiert.Die Verwendung von Präzisionswalzlagern und Ölnebelschmierung trägt zur Verringerung der Reibungswärmegeneration bei. Temperaturkontrolle: Wirksame Kühlmaßnahmen, wie z. B. Zwangskühlung und Flüssigkeitskühlung, werden zur Steuerung der Maschinentemperatur und zur Minderung der Auswirkungen von Wärmequellen auf die Bearbeitungsgenauigkeit durchgeführt. Wärmeverschiebungskompensation: Mathematische Modelle werden erstellt, um die Auswirkungen der thermischen Verformung in Echtzeit auszugleichen und so die Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern. Vorbereitungen vor dem Versuchsbetrieb der Drehmaschine   Reinigung der Maschine: Verwenden Sie ein in Reinigungsmittel getränktes Baumwolltuch oder Seidentuch, um rostfestes Öl oder Farbe von den Führungsschienen und Bearbeitungsflächen sowie Staub von der Maschine zu entfernen. Prüfung der Schmierung: Überprüfen Sie sorgfältig, ob jedem Teil nach Bedarf Öl zugesetzt wurde, stellen Sie sicher, dass im Kühlbehälter genügend Kühlmittel vorhanden sind,und den Ölstand in der Hydraulikstation und der automatischen Schmiervorrichtung überprüfen. Inspektion der elektrischen Anlage